精细化工生产过程使用的物料危害性大。绝大多数涉及甲B类、乙A类、剧毒、高毒、强腐蚀、遇湿易燃等原料，存在着火、爆炸、中毒等风险。且操作过程有“四多”，即进入反应釜的物料种类多（反应物、产物、溶液、萃取剂等）、相态多（气、液、固全有）、设备开口加料次数多、生产期间设备开口取样次数多。

自动化控制系统使用程度低，不能完全实现自控。虽然企业按重点监管的危险化工工艺安全控制要求设置了联锁，但操作过程中人工加料多，加料时需要打开加料孔，密闭性差，有害物料易挥发到釜外；控制仪表选型不合理，操作人员不愿意使用或不会使用，自控系统形同虚设；反应釜冷却系统的联锁阀一般都处于旁路状态，导致冷冻水、冷却水、蒸汽互串是常事；企业仪表人才缺乏，自控系统管理缺失，报警与联锁值设定不合理，或随意更改报警与联锁值，操作人员忽视报警与联锁控制的重要性。

间歇式生产方式居多。一釜多用，一个设备要完成多个单元操作，如反应（多次）、萃取、洗涤、分层、精馏等操作。对操作步骤的执行顺序和执行时间长短有严格要求，但往往缺乏有效管控，操作生产像厨师炒菜，全凭经验感觉。一釜反应完后降温放料出料，重新配料升温反应。出料放料大多采用带压出料，靠人工手动操作，在这个过程由于人的误操作会导致事故发生。精细化工反应生产过程往往加入大量如甲醇、丙酮等低闪点易燃液体作溶剂，易燃有机溶剂的存在，增加了反应过程的风险。

工艺过程变化快、反应步骤多。存在边研发、边生产现象，产品升级换代快；部分危险工艺分为几段反应，开始加料时加料孔要打开，反应到一定程度时，再封闭加料孔，如前期反应失控，易造成喷料。

以技术保密为由，工艺操作培训少。造成操作手法五花八门，形成“各村有各村的高招，个人有个人的诀窍”。精细化工本来副反应就多，因培训不到位、操作参数控制不平稳，造成固废、废液库存量大，使危废库房成为一个需要重点管控的风险点。

设备更新快。因使用物料的性质原因，造成设备腐蚀严重；操作温度压力剧烈变化（一个反应釜上一般都有冷冻水、冷却水、蒸汽三种换热介质，一般一个生产过程能从-15～120℃变化；精（蒸）馏时接近于绝对真空，压料时能达到0.3MpaG）,设备管理和养护环节薄弱，导致特殊作业多。

精细化工企业全厂布局大多不合理。没有按照化工行业通行的“统一规划，分步实施”的原则布置装置、罐区、仓库。精细化工企业大多根据市场或产品情况建设装置或设备，利用厂区内现有空位布置，造成企业厂区布局混乱，没有充分考虑到卫生防护要求和环境保护要求，没有根据厂区地形特点、化工产品生产工程的特点和各类建筑物的功能，进行合理布局，造成功能分区不合理、处理流程不通畅、不利于生产、不方便管理。

安全泄放系统往往设计很随意。对存在可能发生化学反应或形成爆炸性混合物引到同一处理系统进行处理，易燃易爆危险物料泄放后易引发火灾的风险，但企业很少对此进行评估与分析。

厂房内设备布局紧凑，厂房外的外挂设备多。厂房内作业人员较为聚集，甚至在厂房内设置操作室、记录台，一旦发生事故，容易造成群死群伤事故。涉及的危险工艺以磺化、氯化、氧化、加氢、硝化、氟化反应为主，尤其是氯化、硝化、氧化、加氢等工艺风险高，一旦失控，造成人员中毒和爆炸危险。因间距要求，企业不设罐区，而在厂房外设置较多的中间罐和尾气处理系统，易造成二次火灾或爆炸。

从业人员流动快且素质相对较低。部分企业不注意职业卫生防护，操作环境较恶劣，人员主动流动多。很多企业员工都是“放下锄头，变成工人”，别说高中及以上学历，初中毕业已经是凤毛麟角。近年来，由于部分企业不注重安全与环保管理，造成事故频发，人们对精细化工，尤其是民营精细化工产生了“妖魔化”的感觉，大中专毕业生不愿意进入这个行业，阻碍了该行业的安全发展。